1. 外层 Tape 事后检验 部分 Tape 在外层，在检验站点进行事后检验，导致材料浪费 2. 内层 Tape 无法检验 部分 Tape 在内层，无法肉眼直接检验，客户抽检存在客诉风险 3. 漏贴无良率记录 生产异常无人统计数据，不利于数据分析 客户希望现场生产状况可以实时检验，并产生良率数据记录

生产管理： 🚫 数据人工统计 & 结果滞后 🚫 生产/品质过程数据不透明 🚫 生产防错管理依赖人的责任感 应用系统： 🚫 已有系统只能针对部分产品打印内包标签、外包标签 🚫 生产过程履历无法详细记录与精细化管控 🚫 不能满足用户使用要求

每个人对于自己的人生或许都有一份属于自己的规划，或简单或多彩，不变的是追求更美好的未来。同样，作为企业，想要拥有更稳定而又长远的发展，发展规划是必不可少的。

随着以 ChatGPT 为代表的各类语料大模型的粉墨登场，传统企业如何面对“大模型”形势下的技术变革，一时间成为了媒体讨论的焦点，这种在风口下微醺的感觉，让老A似曾相识，共享经济、区块链、元宇宙等先进词汇纷纷飘了过来。 但老A说实话，了解这个话题，对于绝大多数的制造型企业来说，就跟看漫威的电影一样，智能制造成熟度 4 级的工厂 (最高 5 级）在姑苏这个地界上，也就才区区 3 家，就更别说那么多数字化都没实现的制造单元了，“弯道超车”在其他领域可能是看破和睿智的代名词，但对于踏实稳健的制造业则是鲜会提及的“毒药”。 对于一个少则几百，多达上万人的制造型企业来说，推动一件新的事情是要考验Leader们水平的，如果将难度增加到改变固有的工作范式，那恐怕公司里少有人敢接手。

钻孔机产能已达瓶颈，如何找寻下一步的优化改善的具体环节？针对该企业的工业实践与特征，达智绿洲平台为印刷电路板企业构建以 TPM 为核心体现的设备管理系统，对 PCB 钻孔机进行数据分析架构，让数据辅助决策，让企业在变幻莫测、发展快速的数字经济时代寻求突破，焕发新的生机与活力。

在一家全球领先的液晶体显示屏(TFT-LCD)表面贴装技术(SMT)生产方案供货商的工厂里，生产线上的工人们忙碌地操作着。这家公司专注于液晶屏幕关键组件——背光模块（Back Light Unit）及其零组件的生产与开发。在这个高科技的环境中，品质管理是至关重要的一环。

在台湾的一隅，有家声名显赫的水泥制造企业，主要业务为水泥, 预拌混凝土之制造及销售，历经风雨，始终屹立不倒。然而近年来，随着现代化管理理念的深入人心，这家传统制造业巨头也开始了自我革新的步伐，试图将自己转型为一个更为全面的建材公司。随着企业的发展和转型，他们也逐渐面临着一些挑战和问题。

在一片繁忙的生产线上，机器的轰鸣声此起彼伏，工人们忙碌的身影来回穿梭。这是一家专门从事偏光片材料卷材生产工艺的公司，他们拥有液晶显示器(LCD)TV、MNT、NB、Tablet PC及Smart Phone用的偏光板等优势产品。

在台湾的一片工业区中，一家知名的石化制造业厂房内，机械轰鸣。这家企业的主要产品为石油化学工业产品，被广泛应用于医疗、工业及家庭等方面。近年来，企业启动了数字化工厂的转型。他们的目标是实现信息视觉化、管理数据化、控制智慧化，但进展缓慢，主要原因是有 80% 至 90% 的时间都用于资料收集，只有10% 到 20% 的时间用于分析及决策。

在智能终端制造的赛道上，客户作为全球领先的制造商和移动互联网服务提供商，一直以提供最先进、最精致的智能手机、高端影音设备和移动互联网产品与服务为己任。然而，随着市场竞争的加剧和技术的进步，他们也面临着想要降本增效的数字化难题。

在苏州，有一家全球领先的医用产品公司，自2007年成立以来，一直专注于医疗设备制造业的发展。然而，随着业务的不断壮大，他们发现现有的手账纸本记录方式已经无法满足日益增长的管理需求。

在当今快节奏的职场环境中，会议已成为沟通协作的重要桥梁。然而，随着会议数量的增加，如何高效地记录和管理这些会议内容成为了一个挑战。对于中国交通建设集团有限公司这样的大型企业来说，这一问题尤为突出。作为国务院国有资产监督管理委员会监管的中央企业，中国交通建设集团有限公司拥有庞大的资产规模和复杂的管理体系，会议频繁而重要。 在过去，会议记录主要依靠录音回听人工转写，这种方式效率极低，工作人员常常需要加班处理领导讲话录音，1小时的音频可能需要4到5小时才能完成转写，这不仅耗费了大量的人力资源，还无法满足实时生成会议记录的需求。特别是在一些关键时刻，如紧急会议或重要决策讨论时，延迟的会议记录可能会影响后续工作的推进。

在五金、安防和工业领域，有一家历经一个多世纪发展的美国500强公司，其产品遍布全球100多个国家，为无数家庭和专业场合提供了高品质的电动工具。这家公司不仅是市场上的佼佼者，更是名副其实的“五金之王”。然而，就在这片辉煌的背后，公司却面临着一个不容忽视的问题——安全生产。

在深圳某区法院里，新来了一群“神秘”的智能柜员。它们24小时在线，随时待命，全年无休；它们不厌其烦地为法官、律师、当事人提供文件交换服务，大大提升了司法办案效率。法院工作人员们纷纷点赞这些“神秘”的智能柜员：“有了这些智能柜，我们再也不用担心错过取件时间了，也不怕休息时间被打扰了。”

在科技飞速发展的今天，精密光电薄膜元器件已成为现代通信、医疗、军事等领域不可或缺的重要组成部分。位于全球产销量前列的某知名精密光电薄膜元器件研发和产业化基地，正是这一行业的佼佼者，其主导产品光学通滤波器（OLPF）、红外截止滤光片及组立件（IRCF）和窄带滤光片（NBPF），以其卓越的性能和稳定的质量，赢得了国内外市场的广泛认可。

在当今电子产品日新月异的时代，液晶显示器（LCD）及其相关产品如MNT、NB、Tablet PC和Smart Phone等已成为人们日常生活中不可或缺的一部分。而在这些电子产品的生产过程中，偏光片材料卷材的生产工艺尤为关键。然而，生产速度快、制程复杂、产品质量分析难度大等问题一直是困扰行业发展的痛点。 最近，友达数位成功地为一家主要从事偏光片材料卷材生产的客户提供了全方位的解决方案，有效解决了其生产过程中的多个难题。

京华信息科技是一家在电子行业具有较高知名度的公司，是国家首批认定的重点高新技术企业，拥有占地50亩的京华高唐软件产业基地。其产品包括摄像头、计算机零配件等电子设备，国内外客户超过2000家。 随着电子行业的快速发展，京华信息科技的业务量不断增加，传统的物流配送方式已经无法满足需求。配送人员的工作量过大，配送人员也出现不足，经常出现抱怨和离职的情况。京华开始考虑，配送人员将零部件从仓库送到产线上的工位，再将成品送回仓库的这段路程，是不是可以由机器搬运工取代呢？

汽车制造行业真正的数据驱动意味着什么？如果业务洞察力和运营洞察力之间不再存有“信息的孤岛” —— 信息技术 (IT) 和运营技术 (OT) 可以结合在一起来提高车间效率和降低资源消耗的数字工厂，将会怎样？ 奥托立夫作为汽车安全制造商，正在尝试数字孪生与混合现实技术，实现新一代数字孪生平台 -- 将连接企业不同类型的数据，实现数据驱动，整合制造、物理和运营数据，提升生产效率，赋能一线员工。 为了跟上瞬息万变的行业步伐，奥托立夫中国寻求的不仅仅是开箱即用的 MR（Mixed Reality）解决方案，更是不用复杂的配置或编码即可支持高技术开发工作负载的解决方案，可以应用在其中国工厂对某生产设备的使用的岗前培训上。 DataMesh 为奥托立夫实现了一个有效的解决方案——采用了DataMesh Director 零代码编辑培训课件，配合Microsoft HoloLens2 进行虚拟工作站培训。

这是一家自1995年就在汽车电子领域深耕的厦门公司，在全国拥有包括中国卫星通信集团公司在内的400余家紧密型合作伙伴，其车载终端的市场占有率连续多年保持全国第一。如此大规模的企业在生产运营上也有亟待解决的痛点，那就是检测环节一直没有成功数字化：

在2019年末，突如其来的疫情打破了人们安定的生活，这场疫情给人们的日常生活带来了前所未有的挑战。在这样的背景下，一家专注于生物技术领域的公司，为了更好地保障人民的健康，积极响应国家号召，大力投入生物疫苗产业。面对激增的疫苗生产订单，该公司面临着巨大的生产压力，需要在提升生产效率的同时确保疫苗的良品率。

数字孪生系统充分利用物联网传感器实时数据、设备数据、数据中台数据，以三维仿真技术为主导，集合多学科、多维度、多物理的仿真显示，在虚拟世界中对真实物理空间中建筑、设备等物体以及各实物的运动状态进行一比一数字映射，同步现实空间和虚拟世界，实时监测和分析生产状态、生产过程中的能源监测，联合多方数据与三维空间联动，实现直观的虚拟仿真效果，提升生产管理效率。实现生产人、机、料、法、环的统一管理，生产运营一屏掌握。

在当今这个数据驱动的时代，企业对于数据的依赖程度越来越高。这家客户是热陶瓷行业里的佼佼者，该集团在全球的运营部门主要集中在五个产品-电动碳，碳工程，磁学，技术陶瓷，绝缘陶瓷，并在所有产品全球市场占主要市场份额。该集团在中国湖北的公司，拥有甩丝线、喷吹线、真空成型板线、纤维纸线、异型及模块等生产线，年生产轻质保温和耐火材料一万多吨。 他们曾试图通过某品牌的数据收集方式来改善生产流程，但结果并不尽如人意。现场的数据采集虽然已经建立，却只能在生产现场的工控机上查看，无法实现远端获取和数据分析。此外，品质数据依赖于Excel管理，不仅不便于统计与追溯，而且效率低下。生产异常的处理完全依赖于纸质表单记录，这无疑增加了分析与改善的难度。

多系统独立存在信息孤岛，IT与OT数据未融合 生产过程无法实时跟踪及预警 各系统业务独立，关键工位之间的信息没有及时协同

赋能 SMT 行业数字化转型

久违的朋友聚会，竟不是巩固兄弟情义，而是让人感叹 AI 技术的应用竟能有如此卓越的成效。 小杨在聚会上一改往日垂头丧气，叫苦连连的样子，取而代之的是精神奕奕，干劲十足的面貌。问他原因，他讲述了近几个月所经历的事。

仓库或厂内危险区域存在一定安全隐患，为防止人或动物闯入区域，需实时监控现场环境，发现异常入侵情况并实时报警。 01/ 区域管控薄弱 设备警戒区域依靠光栅检测，不可视区域无法监控，无法有效防止人员进入 02 /异常侵入隐患 发生侵入事件时，无法有效及时监控和记录，出现环安事故也无法进行追溯

客户痛点： 生产数据采集不及时、不正确: 扫码作业、前后工序、上下游流程互卡、数据录入方式复杂 管理报表维度单一: 系统自动计算结卡率、良率、在制品等考核报表，维度单一 无追溯功能，产品品质风险高: 投产原料批次号、完工产品包装号、过程拆分批和载具信息等生产过程中的人、机、料信息均无法追溯

生产管理 1、数据人工统计 & 结果滞后 2、生产/品质过程数据不透明 3、生产防错管理依赖人的责任感 应用系统 1、品质异常无法定位追踪 2、生产过程履历无法查询 3、不能满足客户关于精益的管理要求

随着工业 4.0 时代的到来，生产设备日益机械化、自动化、大型化、高速化和复杂化，设备在现代工业生产中的作用和影响也随之增大，在整个工业生产过程中对设备的依赖程度也越来越高。如何利用先进的网络技术和日新月异的计算机设备来有效地收集、处理这些设备，建立以信息化为核心的管理体制，减轻管理人员和业务人员的数据处理负担，已经成为很多企业重点关注的问题。

在传统的水泵生产过程中，全部采用人力进行加工机床上下料，这种原始的作业方式在生产管理和应用系统的产量和质量有着难以兼顾等弊端。

该企业致力于消费电子液晶显示模组领域产品的研发生产、销售，是3C消费品显示屏模解决方案的行业领导者。其面临设备孤岛、资产管理困难、维修保养难等问题，达智绿洲助力企业建立标准化设备资产体系，为工厂建立设备之间的数据通路。

导入 Mini MES 智能按键功能模块，实现单站点实时报工。无线连接，即插即用，产出、良率、工时、异常呼叫一键发送！

2003年成立，占地面积200亩，拥有全球同行业先进的生产设备及生产制造工艺，主要从事偏光膜的研发和制造

01 / 劳务派遣公司提供名单 招募渠道难管理 - 人员来源不清晰，多渠道招募效果无法考核。 02 / 人员批量面试 面试考评效率低 - 纸质简历易错易乱，信息收集效率低。 03 / 现场排队报到 人员聚集风险大 - 报到现场流程繁琐，排队等待时间长。 04 / 签署纸质文件合同 入职流程长，上岗慢 - 打印合同耗时，签约耗时，文件管理困难 客户希望加快招募流程，节约招募成本

SMT行业典型企业，以自主研发，测试，组装和贴片业务为主。具备全新自动化产线及丰富的行业服务经验

该企业为专业从事光学影像、LED、微显示等领域的研发与制造企业。其面临跨区域工厂管控难题，多产品类型、多工艺使其急需稳定可扩展的生产管理平台。达智绿洲助力企业实现跨集团智能工厂管理。

卷材生产线连续24小时生产 在线连续生产，生产速度快，人眼无法实时检测； ✖ 卷对卷制程中贴合印、气泡等爆量 连续周期异常造成不良爆量，人员侦测度低； ✖ 每卷材料无良率资料 人员检测无法有效记录每卷良率信息 客户希望能够在线实时侦测批量、周期不良

R2R AOI 解决方案目检人力成本缩减 70%

产品储存周期短、产品储存数量少 人工操作效率低、产品储存成本高

智能制造时代来临，层出不穷的新技术已开始应用于无人驾驶、智能设备等，日新月异的高科技正在渗透进我们生活的方方面面。传统的制造业正在经历一场大的变局，迫切需要一场史无前例的企业数字化转型。

领先的大尺寸触控屏幕全贴合解决供应商。主要从事光电领域纳米新材料研发及应用，提供一体化触控显示解决方案

该企业利用生物传感技术研发、生产、销售实时检测产品，业务遍布全球135个国家和地区。其面临生产、品质、仓库数据孤岛化等问题。达智绿洲为企业构建全流程透明化管理中心，以数据驱动决策，以大数据咨询辅导建立全方位生产数字运营中心。

客户需要从零开始建厂，占地面积 60 亩，建筑面积 50,000+ 平方米，打造一座适用的 5 年先进、10 年不落伍的数字化标杆工厂。 服务涵盖机电能源设计及施工、工厂布局、物流规划及库房建设、手工及自动化产线、IT网络、信息化系统规划设计、数字化管理广告牌及辅导等。

设备数据采集不健全： 设备维修、备品等关键数据未建立系统性采集 生产信息系统数据应用不佳: 信息系统数据存在孤岛，客户期望对设备维修进行全流程数据分析，并形成可视化系统性管理

设备利用率不清晰 设备越来越多，但设备实时状态不明，设备利用率不清晰。 设备点检纸本作业 设备管理主要靠纸本，准确性和实时性都比较差。 数据统计不及时、易出错 OEE 靠人工计算，通过 excel 的品质管理方式，手动生成图表监控，事后收集数据，实时性查，数据真实性不高。 设备维护成本高 设备备件库存大，停机恢复时间长。

该企业从事加工生产、销售电子线路板、汽车电子部件、医疗器械、家用电器及其部件产品。长期面临设备数据不互通，人员生产现状不透明问题，达智绿洲助力企业实现设备、产线线况、人员数据全面互联。

选择焊 Nozzle 液态焊锡在电磁泵驱动下，形成一个焊锡柱，其外形形态始终处于一个动态的平衡中，因为各种原因，柱状外形被破坏，从而造成焊锡不良。一直以来，客户都是靠人员观察对焊锡柱的外形进行监控和检测。

“受传统 AOI 检测准确率的能力影响，只能依靠多角度拍图以及人工来主观判断产品的好坏，而多角度拍摄就会造成一个产品会有多张图像，复判人员工作量增加，仅凭人工肉眼识别，产品品质得不到有效把控，出现漏检、误检等情况。”在线路板设计制造车间工作多年的老达这样说，“现在我们和艾聚达合作的Smart AOI-VRS检测，装上了“智慧大脑”，一“眼”便可筛选出瑕疵品。”

客户工厂电费过高，生产成本多用于电费，且用电状况无法清楚掌控，造成管控难、浪费大。 设备用电流向不清晰 需要停机安装电表, 费用高昂且停机安装影响生产 没有工具可以解析电力差异的原因, 只用用人工排查的方式, 耗时耗力又无法扩及全厂设备 缺少能够担任能管员职能的员工, 没有足够的人力和资源去执行设备能效改善

该企业为全球品牌电子产品或模组提供产品设计、生产制造。其面临人力成本增加，急需解决AOI机台误判率高，复判人员工作量增加问题。达智绿洲助力企业实现AOI+AI智能识别检测，降低人员误判，提高企业产品质量把控能力。

客户长期采用人工和手动记录的方式进行设备管理，设备使用状态不清晰，OEE 靠人工计算，设备叫修、保养效率低、信息传递慢。

客户需要针对血糖试纸产品进行查酶检测。虽然已有 AOI 设备，但是 AOI 误判率极高，判 NG 的产品会直接被报废，每年因误判造成的报废成本多达上百万。

对于生产车间来说，围绕设备的相关工作主要包含设备的日常点检，设备预防性维护保养，设备的预测性维护保养等等环节。

小洲通过严格的面试，终于成功进入了某生产经营各种映像商品、数码产品、光学器件、电路板、模具、各类电子产品及其相关零部件的电子组装行业公司，成为一名新进一线员工。

人员流动性大，培训频繁，技能要求高，培训工时长 内训讲师的培训教材很难系统化，培训效果欠佳 人员技能考核时需要手动纸本统计学员成绩，耗时耗力

全球领先液晶显示面板（TFT-LCD）专业设计、研发、制造及行销公司。全球员工达38000余人。其面临工人入职上岗培训师资紧缺，上岗培训耗时长，疫情期无法聚集培训等难题，达智绿洲助力企业实现一对一机器模拟仿真教学，新人培训时间缩短 50%。

客户痛点 说教式训练效果不佳 员工训练费时费力 人员流动大，训练没完没了 出现问题时不能第一时间精准训练，影响整体生产效能

检测品质不佳有漏检 人工检测效率低下 既有AOI服务商每年有不菲的服务 客户希望能够降低 AOI 误判率，减少复判人员人数

在当今这个科技高速发展的时代，显示技术行业的竞争日益激烈。一家专注于整体背光显示模组解决方案的公司，其产品被广泛应用于手机、平板、笔记本、电视、AR/VR等消费类产品领域，以及车载、工控、医疗等专业显示领域。随着市场对品质要求的提升，该公司在进军高端市场的路上遇到了品质稽核难题。

卷材行业是怎么进行生产与质检的呢？生产加工时，原材料往往会经过涂覆、切割、印刷等工序，以生产符合客户要求的定制化卷材产品。 过程中的质量控制和检测，则可以通过各种检测设备如张力控制器、厚度计等来检测产品质量，而其中的关键不良，在于卷对卷制程中贴合印、气泡等爆量问题，这是指在印刷或涂覆过程中，卷材之间贴合部位出现多个印刷不良、气泡等质量问题。 由于连续24小时不间断的生产作业，人眼根本无法实时检测到这些瑕疵。而每卷材料缺乏有效的良率记录，导致人员无法准确掌握每批产品的生产质量。

此次案例公司是行业内一家专注于TFT-LCD、LTPS、AMOLED等显示面板设备厂商，该公司有一群专业致力于液晶产业和自动化设备行业的精英团队，不断推出偏贴机、点胶机、固化机、AOI设备以及PACKING设备等一系列高端产品。

在平板显示器件行业中，真空薄膜材料的研发、生产与销售一直是行业发展的核心驱动力。然而，随着市场竞争的加剧和客户需求的多样化，许多企业面临着生产流程管理复杂、数据统计分析困难、生产效率低下等痛点。近日，我们成功为一家专业从事平板显示器件中真空薄膜材料研发、生产、销售和服务的企业，实施了Mega MOM解决方案，助力其实现了智能化升级。

在医疗科技日新月异的今天，一家专注于生物传感技术研发和生产的企业，凭借其创新的产品和不懈的努力，在2003年和2008年两度获得了国家创新基金的支持，更成为了国家生物医学工程高技术产业化示范项目的承担单位。然而，随着企业的不断壮大，一系列生产管理上的问题也逐渐浮现。

总部位于英国伦敦的这家医用产品公司，自2007年在中国苏州成立分公司以来，一直致力于医疗设备的制造与开发。然而，每当产品需要更新换代时，公司便面临着一个棘手的问题——必须手动修改产品的包装规格。

此次案例的客户是一家长期生产组装液晶显示屏、液晶电视等专用背光模组的知名企业，生产流程包括清洁 / 组装 / 测试 / 量测 / 检测 / 包装，完整一站式服务。 为了提高检测环节的数字化，使得产品的良率更加稳定，他们一直在寻找合适的BI AOI供应商。

在生物传感技术日新月异的今天，一家国际化的民营企业正站在行业的前沿，专注于医疗器械、保健产品及体外诊断试剂等多个领域的深耕细作。随着业务的不断扩张，对生产效率的要求逐渐升高，他们逐渐感受到了生产过程的数字化难题：

在这个数字化大潮涌动的时代，一家全球性的瑞士跨国集团公司也迎来了自己的转型时刻。这家公司，以其全系列产品的饮料和乳品用无菌纸包装及相关系统设备而闻名于世，其业务覆盖从森林原材料采购到纸盒成品包装的整个价值链。然而，传统的EHS（环境、健康与安全）施工安全管理方式，已经无法满足这家现代化企业的需求。他们需要一场革新，一场数字化的革命。

在瑞士的心脏地带，一家拥有悠久历史的跨国公司坐拥着一片绿意盎然的森林。他们以生产及销售饮料和乳品用的无菌纸包装而闻名，其产品线丰富，从森林原材料到纸盒成品包装无所不包。最近，这家公司遇到了一个难题，那就是关于EHS（环境、健康与安全管理）安全隐患排查的管理方式。

这是一家总部位于英国的某大型集团公司，在全球30多个国家有生产基地，超过85个制造工厂，以其五个核心产品——电动碳、碳工程、磁学、技术陶瓷、绝缘陶瓷——在全球市场上占据了显著地位。该集团在中国湖北的公司，拥有甩丝线、喷吹线、真空成型板线、纤维纸线等生产线，年生产轻质保温和耐火材料一万多吨，产品广泛应用于冶金、化工、电力、船舶、玻璃、陶瓷等行业。如此大的体量，也会面临着生产上的小问题：那就是传统监控方式无法及时发现并处理生产线“流股异常”。

在安徽省芜湖市国家级经济技术开发区，有一家专业从事平板显示器件中真空薄膜材料研发、生产、销售和服务的企业。他们的产品包括液晶显示器（LCD）用ITO透明导电玻璃、触摸屏（Touch Panel）用ITO透明导电玻璃、触控玻璃、减薄玻璃以及其他平板显示器件中真空薄膜产品等，这些都是平板显示行业上游的关键基础材料。

数字化浪潮下，企业数字化转型是提升生产效率、重塑商业模式的重要手段。尽管企业数字化转型是大势所趋，然而，如何成功实现数字化转型却是一道现实难题，众多企业在数字化转型的门槛前望而却步，不知如何实现跨越。客户希望透过数据分析师的培养，推动业务指标快速提升。

产品未清洁导致客诉 人员作业时,产品漏放入Plasma机台清洁 无法判断人员是否按规定作业 人员在Plasma未结束时提前取出产品 工位卡账需停线处理影响产量 人员作业时未扫码过账